Planification MRP et traçabilité en atelier de volailles marinées

Création et mise en place d’un fichier Excel pour la planification MRP, ordonnancer des OF et assurer une traçabilité dans une dépendance atelier amont-aval de conditionnement et malaxage de volailles marinées.

Contexte de la planification MRP

Ce projet de conception a eu lieu dans un atelier d’une grande société agroalimentaire. Cette société avait un projet beaucoup plus ambitieux, visant la mise en place d’un ERP et de son module de planification MRP et gestion de production associée. Cependant, un tel projet exige un temps considérable, et l’atelier avait besoin d’un outil fonctionnel très rapidement.

L’équipe a choisi de développer sous Excel pour sa rapidité et sa capacité à répondre aux besoins immédiats de l’atelier. Ce projet a poussé l’équipe à réfléchir aux problématiques qu’elle rencontrait et à la manière dont elle souhaitait les résoudre. Grâce à cette rapidité d’exécution, l’atelier a pu répondre aux besoins urgents dans l’usine.

Ce projet Excel temporaire sert également de prototype pour le module ERP à venir. Bien que les fonctionnalités complètes ne soient pas forcément répliquées, l’outil existant pousse les équipes informatiques à améliorer le projet ERP. En effet, même si l’utilisation d’Excel soit pratique, un ERP ou un autre système informatique offrira sans doute des solutions plus robustes et intégrées pour la planification MRP.

Description succincte de l’atelier

L’atelier de production marinades est divisé en deux sous-ateliers:

• Atelier aval : Cet atelier conditionne des produits finis tels que des barquettes sous film operculées ou sous-vides, qui compléteront le stock de la plateforme et serviront à honorer les commandes clients. Il dispose de plusieurs lignes de production. Les viandes arrivent en entrée de ligne, sont positionnées dans des barquettes, puis passent sous une operculeuse en bout de ligne. Ensuite, les barquettes conditionnées et étiquetées sont mises en carton et transportées par un convoyeur directement vers la plateforme. Ce processus s’intègre dans la planification MRP, car il doit être aligné avec les prévisions de production et de vente.
• Atelier amont : L’atelier de malaxage prépare les mélanges nécessaires à la production. La viande est malaxée avec des épices, puis envoyée à l’atelier aval pour le conditionnement. Cet atelier s’approvisionne à la fois en externe et en interne auprès des ateliers de découpe de volaille. Il dépend aussi de nombreux fournisseurs pour la partie épices et viandes achetées à l’extérieur. Ce flux de production est également influencé par la planification MRP, qui régule les besoins en matières premières.

Process de planification MRP et ordonnancement

Les réunions avec les équipes ont permis, tout d’abord, d’identifier le processus cible de la planification MRP. Ensuite, elles ont permis de définir l’ordonnancement des deux ateliers dépendants l’un de l’autre.

1-Planification MRP sur les produits finis (conditionnement) : optimisation des stocks et fabrication

Ce plan de production utilise un tableau Excel pour récupérer des informations comme les stocks, les fabrications en cours, les prévisions de ventes, et les commandes clients. Les données proviennent de l’ERP du groupe.

L’équipe extrait les données de stock, les fabrications en cours et les commandes clients de l’ERP du groupe. Les prévisions de ventes proviennent d’un autre fichier Excel, qui compile différentes données issues du logiciel propriétaire du groupe. Chaque jour, l’équipe met à jour ce plan de production sur une période de 17 jours. Cette durée permet d’anticiper notamment les approvisionnements et les plannings des effectifs.

Le fichier doit également proposer des propositions de fabrication automatiquement, en tenant compte des données et des contraintes de fabrication, telles que les arrondis ou les minimums de production. Ensuite, le planificateur modifie manuellement les propositions émises si elles ne lui conviennent pas.

Le tableau liste donc les références de produits finis et comprend des colonnes permettant de calculer le stock projeté à la fin de chaque journée, à partir du stock initial. Ce stock projeté devient ainsi le stock de début pour la journée suivante.

Les colonnes principales sont donc:

• Stock initial début de journée
• Couverture de stock cible
• Proposition de fabrication calculée automatiquement
• Fabrication réelle demandée par le planificateur (OF)
• Suivi des fabrications en temps réel connu de l’ERP
• Synthèse entre prévisions et ventes réelles

D’autres colonnes sont masquées et permettent de modifier la ligne de production ou la référence de la nomenclature (par exemple, en fonction de la provenance de la viande ou de la saison).

2- Vérification du plan de charge avec la planification MRP : optimisation des heures de travail

Le plan de production se ventile par jour et par ligne de production. Chaque produit peut passer sur plusieurs lignes de conditionnement, mais il a toujours une ligne principale avec sa cadence de fabrication renseignée sur une fiche produit.

En fonction des cadences renseignées, nous obtenons un nombre d’heures de travail. Le planificateur vérifie la bonne adéquation et la répartition des heures sur les lignes avec une vision sur 17 jours. Il modifie ensuite le plan de conditionnement pour répondre aux contraintes.

Nous pouvons constater que les heures de la première semaine reposent sur un plan de production réel effectué par le planificateur, tandis que la deuxième semaine reçoit des propositions de fabrication automatisées. Cela permet de gagner du temps pour le planificateur.

3- Ordonnancement des OF de l’Atelier aval de conditionnement

Une fois que l’équipe valide le plan de production pour l’atelier de conditionnement, nous devons ordonnancer les OF sur chaque ligne. Le but est de regrouper les OF par ligne, et de positionner les OF contenant des allergènes au début de la production, les faisant suivre les uns après les autres. En effet, cela permet d’optimiser les temps de nettoyage. Quant aux autres OF, ils sont répartis selon l’urgence, déterminée par le taux de couverture du produit avant fabrication.

Chaque fiche produit contient une cadence pour la ligne de conditionnement, ainsi qu’une ligne principale.

Grâce à cette cadence, nous pouvons calculer l’heure de début et l’heure de fin pour chaque OF. Le tableau est généré automatiquement en fonction de :

• Regroupement des produits par ligne de fabrication
• Positionnement des produits allergènes en début de fabrication et regroupement par type d’allergène
• Positionnement des autres OF en fonction de la couvertures de stock. Plus la couverture est faible, plus les OF doivent être lancés plus tôt

Un menu déroulant sur la colonne des lignes de fabrication permet de permuter un article sur une autre ligne.

L’ordonnanceur peut ajuster les horaires de début pour chaque ligne de l’atelier. Un formulaire VBA permet de visualiser le temps de travail par ligne et d’ajuster l’heure de démarrage.

L’ordonnanceur assure que le dernier OF de chaque ligne se termine bien à l’heure. Si ce n’est pas le cas, alors il redistribue les barquettes sur d’autres lignes. Grâce à la planification réalisée, il ne devrait pas y avoir de problème pour trouver une solution.

Une fois les OF planifiés, nous les exportons en format CSV et les importons directement dans l’ERP du groupe pour affichage sur les postes informatique de production. En attendant que les équipes montent en compétences, des éditions papiers automatisées permettent également de diffuser l’information dans les ateliers.

Ces éditions papier comportent la référence produit, la nomenclature, la quantité à fabriquer et l’ordre de passage prévu sur la ligne. Les autres informations concernent la partie contrôle qualité.

4-Lancement du CBN et ordonnancement automatique via la planification MRP pour l’Atelier amont

Une fois le plan de conditionnement validé, nous déclenchons la préparation des viandes malaxées en flux tirés.

Chaque produit fini a sa recette ou nomenclature renseignée dans le fichier Excel à l’aide d’un formulaire de saisie.

Nous avons créé un algorithme de type CBN qui calcule la quantité de viande à malaxer en fonction des heures de conditionnement les plus proches.

Par exemple, si le produit fini 21547, qui utilise la nomenclature M015, doit être fabriqué à 5h, l’algorithme vérifie si cette viande intervient dans un autre produit fini et calcul la quantité totale à malaxer en utilisant les coefficients de la nomenclature.

Le programme génère ensuite une feuille de calcul prête à l’édition avec le plan de fabrication de malaxage directement ordonnancé:

5- Pilotage des approvisionnements : planification MRP et gestion de la consommation des matières

Le calcul CBN sur la viande permet également de suivre les approvisionnements.

Un tableau de suivi des approvisionnements positionne les approvisionnements au moment voulu. Le CBN renseigne les consommations par jour en kilogrammes. Nous obtenons également un récapitulatif des consommations pour la semaine en cours et pour la semaine suivante.

Ensuite, le planificateur est responsable du positionnement des quantités à approvisionner pour éviter les stocks projetés négatifs. Un tableau de synthèse permet de saisir ou d’importer les commandes dans l’ERP.

6-Traçabilité de la fabrication dans l’atelier malaxage

Lors de la production des malaxages, nous avons mis en place un formulaire de saisie en VBA pour enregistrer les numéros de lots des produits entrant dans la composition des recettes. Ce formulaire utilise un scanner portatif pour lire les code-barres.

L’équipe enregistre les numéros de lots sont enregistrés dans un onglet protégé, et nous pouvons assurer une trace historique. Ce fichier permet également de sortir une étiquette de traçabilité pour suivre les matières dans les frigos et l’atelier de conditionnement. L’étiquette peut être au format A4 classique ou au format intermec avec une imprimante industrielle.

Ce fichier sert également lors des contrôles sanitaires ou des rappels de lots.

Exemple d’édition sous format A4:

Et édition au format Intermec:

Conclusion

Ce projet, bien qu’initialement temporaire, a perduré, avec des adaptations et améliorations continues. Les équipes ont commencé à intégrer certaines fonctionnalités dans l’ERP, telles que l’import/export des données de production, grâce aux passerelles créées par le fichier Excel.

Cet article n’offre qu’une vue partielle et synthétique du sujet, et je vous remercie d’avoir pris le temps de le lire jusqu’au bout. J’espère que vous y avez trouvé des informations utile pour avancer dans vos projets. N’hésitez pas à me laisser des commentaires ou à me contacter via le formulaire de contact pour toute collaboration.

Synthèse des principales fonctionnalités

• Planification MRP sur les barquettes de produits finis basés sur les couvertures de stock et les prévisions de ventes
• Calcul CBN (Besoin Net) pour l’ordonnancement des OF en fonction des horaires de production et des besoins de malaxage
• Cas d’emploi des composants – Edition papier des ordres de fabrications
• Pilotage des approvisionnements matières en fonction de la planification MRP et et des calculs CBN
• Gestion des nomenclatures avec userfrom, et choix de l’unité de chaque composant
• Gestion de fiches articles avec Userform et tables de gestion des cadences par couple produit/ligne de fabrication

Technologies

• VBA
• Userform

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