Mise en place de postes de production en industrie
La mise en place de postes de production en industrie est un levier essentiel pour améliorer la performance et le suivi des opérations de fabrication.
Un poste de production informatisé ne fonctionne pas de manière isolée. Il fait généralement partie d’un système MES qui collecte, analyse et transmet les données de production en temps réel. Découvrez ce qu’est un MES ici.
Pourquoi mettre en place des postes de production en industrie ?
Notre client, un acteur majeur de la menuiserie industrielle, dispose de plusieurs applications locales interconnectées, principalement avec leur ERP, un outil central et robuste pour leur industrie.
Toutefois, plusieurs défis freinent leur efficacité :
Absence de suivi des temps de production
- Impact sur la gestion RH (suivi des pointages, performance des collaborateurs).
- Difficulté à estimer le coût de revient des opérations.
- Manque de visibilité sur les temps moyens des opérations, ce qui nuit à la planification.
Qualité produit insuffisamment maîtrisée
- Les opérateurs manquent d’informations essentielles pour bien réaliser leurs tâches (schémas, tutoriels, instructions précises).
- Absence de contrôle qualité systématique : pas de blocage automatique en cas de produit défectueux, ni de notifications en temps réel aux superviseurs.
Multiplication des applications en production
- Sur certains postes, les opérateurs doivent naviguer entre quatre applications différentes. Trop complexe et inefficace !
Des outils vieillissants et non maintenus
- Serveurs instables, pertes de données, incapacité à gérer les nouveaux flux de production.
Face à ces constats, notre client a décidé de lancer un grand projet de mise en place de postes de production, avec un objectif clé : être propriétaire de la solution et éviter les coûts récurrents de licences.
Un projet structuré en plusieurs modules
Ce projet, déployé sur 2 ans, comprend plusieurs briques centrales :
- WMS (gestion des stocks et flux logistiques)
- Gestion des colis
- Postes de production (le sujet de cet article)
- Module Qualité (contrôles qualité et traçabilité)
- Module RH (suivi des temps et pointages)
- Module de refabrication et de recommandation
- Interconnexion avec l’ERP (via SFTP et API web)
Le déploiement suit une approche progressive :
📌 Une équipe projet est montée avec un responsable de projet, les chefs d’atelier et des opérateurs clés.
📌 Un test initial sur une ligne de production à faible volumétrie est réalisé avant un déploiement progressif.
Étape 1 : Cartographie des flux de production
Chaque chef d’atelier doit lister les opérations de fabrication et définir les besoins pour chaque poste :
- Poste mono ou multi-utilisateur
- Déclaration et suivi dans les postes de production (programme, multi-programme, cadre, multi-cadre)
- Type d’écran de production
- Informations essentielles à afficher
- Documentation PDF et schémas à mettre en avant
- Contrôles qualité à effectuer (en savoir plus sur le projet de contrôle qualité)
- Prise de données en temps réel (exemple : contrôle de température)
- Gestion des équipes sur un poste en flux
Pour en savoir plus sur les développements réalisés au niveau des cartographies, vous pouvez consulter ce projet : cartographie en production.
Exemple d’une cartographie dans l’outil de gestion de production:
Étape 2 : Définition des postes de production
Chaque décision prise par le client fait l’objet d’un paramétrage. Ainsi il est libre de pouvoir modifier le comportement souhaité de la solution.
Exemple ci-dessous avec le paramétrage d’une opération de fabrication :
Poste mono ou multi-utilisateur
- Mono-utilisateur : L’opérateur est identifié par son nom, et toutes ses actions sont enregistrées sous son profil. Exemple ci-dessous, sur le poste 825 c’est l’opératrice PATBUA qui est loggée.
- Multi-utilisateur : Plusieurs opérateurs utilisent le même poste, et doivent s’identifier à chaque action.
- Poste en flux : Un chef d’équipe (ex : un vitreur) et ses équipiers (ex : les parcloseurs) travaillent en ligne.
Planning et ordres de fabrication
À la connexion, l’écran affiche la liste des OF avec un ordre de priorité.
- L’ordonnancement définit les priorités, affichées avec un code couleur personnalisable.
- Un écran administrateur permet d’ajuster dynamiquement ces paramètres.
Déclaration des opérations
- Multi-programmes : L’opérateur sélectionne plusieurs OF à la fois pour une fabrication groupée (ex : débit de barres PVC).
- Programmes : Un ensemble d’OF similaires est traité en une seule déclaration.
- Cadres : Lorsque l’opération concerne la fabrication de cadres de menuiserie, chaque cadre est traité un par un.
- Multi-cadres : Travail en flux avec plusieurs opérateurs exécutant des tâches en série.
Affichage des écrans de production
Lors du lancement d’une opération, l’opérateur doit avoir accès immédiat aux informations clés :
📄 Nomenclatures
📊 Procédures
📷 Schémas
🎥 Tutoriels vidéo
📦 Emplacement des composants
Des écrans spécifiques s’ouvrent en fonction de l’opération, par exemple :
📌 Un écran dédié pour les opérations de quincaillerie et de volet roulant.
Étape 3 : Automatisation et qualité
- Ouverture automatique des documents nécessaires pour chaque fabrication.
- Consultation d’un dossier complet regroupant toutes les fiches techniques associées.
Le dossier de fabrication de la commande et de la pièce en cours est en libre accès sur le poste de fabrication:
- Possibilité d’inclure un opérateur en renfort pour comptabiliser les temps et coûts de main-d’œuvre.
Conclusion
Grâce à ce projet, notre client bénéficie de postes de production optimisés qui améliorent :
- La précision des coûts de production
- La productivité des opérateurs
- Le suivi de la qualité et la traçabilité
- L’ergonomie et la simplicité des outils de production
Une vraie avancée vers une industrie plus performante et digitalisée ! 🚀
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